一汽铸造一体化压铸超级工厂项目并非简略地扩大再出产，而是产业链的延伸和新产品的研制。项目建成后，可满意红旗新动力车型的一体化前机舱、后地板及CTC电池壳产品的量产需求，将大幅度削减轿车制作工序，使轿车制作简略化，一起
“咱们建造的这个‘超级工厂’具有超大模具，超大厂房、超大设备、超大铸件这四个特征。”现场项目经理徐尧指着厂房一端的一个“庞然大物”向记者介绍道，这是9000T压铸单元的主机，重达600吨，出产的铸件最大尺度可达2米×1.6米。“为了这个‘庞然大物’，咱们还将厂房的地上进行了强化，不只如此，在厂房还装备200吨的天车，能满意现在最大分量的一体化压铸模具的调运及修理。”徐尧说。
据其介绍，跟着新动力轿车的快速地开展，轿车轻量化需求越来越火急。一体化压铸将几十个零部件集成，选用新式免热处理合金，超大型压铸机一次压铸成型，完成白车身总成少件化、轻量化，进步车身刚度、强度，大幅度缩短工艺流程、进步出产功率、削减人员及占地，原材料再使用率挨近100%。而传统冲焊工艺，流程较长，工序杂乱，比方传统轿车后地板要将几十件冲压件，别离制作，再选用点焊的方法来进行拼装、焊接，出产流程长，办理杂乱、占地上积大，一起因为焊接，形满足体刚度较差。压铸一体成型削减了拼装焊接流程，在单件出产功率上大幅度的进步，进步产品刚度10%以上，一起轻量化到达15%以上；并且全流程合计28道工序，配有机器人和AGV小车各10多台，仅有13名操作工完满足序操作。
“超级工厂”的未来感，不只在先进的设备上，还在绿色低碳上。该项目经过使用绿色动力、低能耗技能，能耗下降15%，低排放、少污染。别的，工厂全事务流都将完成数字化管控，不只有视觉辨认、AI智能检测，还有MES、ERP两大办理体系结合，产品全要素100%可追溯，为产品的高品质交给赋能。
